2 管端装入管孔后，应立即进行胀接； 3 基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向 中间胀接； 4胀管率计算方式 内径控制法 采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范 围内。胀管率按照公式(4-1)计算。

  Hn —内控制法胀管率，%； d1 —胀完后的管子实测内径，mm; t —未胀时的管子实测壁厚，mm； d —未胀时的管孔实测直径，mm。

  4.2.1 安装前，应对受热面管子进行全方位检查，应符合下列要求： 1 管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有 刻痕、麻点等其它缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的 10%； 2 合金钢管应逐根进行光谱检查； 3 对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差 不 应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm， 并应进行试装检查； 4 受热面管子的排列应整齐， 局部管段与设计安装的地方偏差不宜大于 5mm； 5 胀接管口的端面倾斜度不应大于管子的公称外径的 1.5%，且不大 1mm； 6 受热面管子公称外径不大于 60mm 时，其对接接头和弯管应作通球检 查；通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表 4.2.1-1 的和 表 4.2.1-2 的规定。

  4.1.4 安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检 查，且应符合下列要求： 1 接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm。 2 支座与梁接触应良好，不得有晃动现象。 3 吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时 固定。 4.1.5 锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨 胀间隙，并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文 件的规定。 4.1.6 锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行。 其安装应符合下列要求： 1 锅筒内零部件的安装，应符合产品图样的要求； 2 蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊 和裂纹； 3 法兰接合面应严密； 4 连接件的连接应牢固，且应有防松装置。

  3 各组对称4根柱子定位中心点的两对角线 钢架安装前，应按施工图样清点构件数量，并应对柱 子、梁、框架等主要构件的长度和直线的规定 进行复检。

  3.0.2 安装钢架时， 宜先根据柱子上托架和柱头标高在 柱子上确定并划出 1m 标高线。 找正柱子时， 应根据锅 炉房运转层上的标高基准点， 测定各柱子上的 1m 标 高线m 标高线应作为安装锅炉各部组件、元 件和检测时的基准标高。 3.0.3 钢架安装允许偏差及其检测位置，应符合表 3.0.3 的规定。

  外径控制法  对于水管锅炉，当采用外径控制法时，胀管 率一般控制在1.0%～1.8%范围内。胀管率 按照公式(4-2)计算：

  式中： Hw— 外径控制法胀管率，%； D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm； d — 未胀时的管孔实测直径，mm。

  管子壁厚减薄率控制法 (1)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应 当进行扭矩设定； (2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后， 打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子 壁厚减薄率一般应当控制在10%～12%范围内；扭矩设定完毕后，应 当将扭矩记录下来，并且将其应用于施工；胀接管子壁厚减薄率应当 按照公式(4-3)计算：

  4.2.2 硬度大于和等于锅筒管孔壁的胀接管子的管端应进行退火，其 退火应符合下列要求： 1 退火宜用电加热式红外线%的铅进行铅熔 化后进行，并应有温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等含硫、磷 较高的燃料直接加热管子进行退火； 2 对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 600～ 650℃，退火时间应保持10～15min，胀接端的退火长度应为100～ 150mm；退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 4.2.3 胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光 泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度 不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等 缺陷。

  4.1.1 吊装前，应对锅筒、集箱进行全方位检查，且应符合下列 要求： 1 锅筒、 集箱表面和焊接短管应无机械损伤， 各焊缝及 其热影响区表面应无裂纹、 未熔合、夹渣、弧坑和气孔 等缺陷； 2 锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确， 当需要调整时应根据其管孔中心线 胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm,且不应有凹 痕、边缘毛刺和纵向刻痕；管孔的环向或螺旋形刻痕深度 应不大于0.5mm，宽度应不大于1mm，刻痕至管孔边缘 的距离应不小于4mm； 注：表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差。 4 胀接管孔直径及其允许偏差，应符合表 4.1.1 的规定。

  4.3.4 在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印 打上焊工的代号或画出焊缝排版图。。 4.3.5 锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐， 其错口不应大于壁厚的 10%，且不应大于 1mm。 4.3.6 对接焊接管口的端面倾斜的允许偏差，应符合表 4.3.6的规定。

  4.3.7 管子由焊接引起的变形，其直线mm 用直尺进行测量，其允许偏差应符合表 4.3.7 的规定。

  当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭 矩完全相同。

  5 胀接终点与起点宜重复胀接10mm～20mm； 6 管口应扳边，扳边起点宜与锅筒表面平齐，扳边角度宜为 12°~15°； 7 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。 8 胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具进行测量。胀杆和滚 柱表面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。 4.2.8 胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定 需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜多于 2 次。 4.2.9 胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口 内径在补胀 前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前 的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本规范第4.2.7第4款规定。其 补胀率应按下式计算：

  3.0.4 当柱脚底板与基础表面之间有灌浆层时，其厚度不宜 小于 50mm。 3.0.5 找正柱子后，应将柱脚固定在基础上。当需与预埋钢 筋焊接固定时，应将钢筋弯曲并紧靠在柱脚上，其焊缝长度 应为预埋钢筋直径的 6～8 倍。 3.0.6 平台、撑架、扶梯、栏杆、柱和挡脚板等，应在安装 平直后焊接牢固。 栏杆、柱的间距应均匀；其接头焊缝处表面应光滑。平台板、 扶梯、踏脚板应可靠防滑； 3.0.7 扶梯的长度应得任意割短、接长，扶梯斜度和扶梯的 上、下踏脚板与连接平台的间距不得任意改变。 3.0.8 在平台、扶梯、撑架等构件上，不应任意割切孔洞。 当需要切割时，在切割后应进行加固。

  2 基础检查和放线 锅炉及其辅助设备就位前，其基础位置和尺寸应按 表 2.0.1 的规定进行复检。

  2.0.2 锅炉安装前，应划定纵向、横向安装基准线 锅炉基础放线 纵向和横向中心线 相应两柱子定位中心线 胀接管端与管孔壁的组合， 应根据管孔直径与打磨 后的管端外径的实测数据进行选配；胀接管端的最小外径 不小于表 4.2.4-1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不 得大于表4.2.4-2的规定。

  4.2.5 胀接时，环境温度宜为 0℃及以上。 4.2.6 正式胀接前，应进行试胀工作。且应对胀接的试样进 行检查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应 均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管 孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变 形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的完整的施工 工艺。 4.2.7 胀管应符合下列要求： 1 管端伸出管孔的长度，应符合表 4.2.7 的规定；

  4.1.2 锅筒应在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位。 非钢梁直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架；临时 性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。 4.1.3 锅筒、集箱就位找正时，应根据纵向和横向安装基 准线所示对锅筒、 集箱中心线 进行检测，其安装的允许偏差应符合表 4.1.3的规定。

  4.3.8 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 4.3.9 有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。 4.3.10 受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求： 1 焊缝高度不应低于母材表面；焊缝与母材应圆滑过渡； 2 焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 3 焊缝咬边深度应不大于0.5mm； 两侧咬边总长度应不大于管子周长的 20%，且 不应大于40mm。 4.3.11 锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观检查合格 后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压 设备无损检测 第2部分：射线和《承压设备无损检测 第3部分：超声波检测》JB/T 4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下 列要求： 1 额定蒸汽压力大于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量 不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定蒸汽压力小于或等 于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级； 2 额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤 的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定出水温度小 于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级； 3 有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级， 超 声波探伤的质量不应低于Ⅰ级。 4.3.12 采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列要求：

  4.2.10 同一锅筒上的超胀管口的数量小于胀接总数的 4%，且不得超过15 个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时，不得超过 2.8%，在采用外径控制法 控制时，不得超过 2.5%。

  4.3.1 受 压元件 的 焊接 应符 合国家现行 标 准《 锅炉受压 元件焊接技术 条 件 》JB/T1613和《锅炉受压元件焊接接头 力学性能试验方法》JB/T1614的有关法律法规。 4.3.2 锅炉受压元件焊接之前， 应制定焊接工艺指导书， 并进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合标准要求后，应编制用 于施工的焊接作业指导书。 4.3.3 受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时，除接触 焊对接接头外，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同 钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情 况下，应从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件， 且不可以少于一套试样所需接头数。锅筒、集箱上管接头与管 子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等在产品接头上直 接切取检查试件确有困难时， 可焊接模拟的检查试件代替。

  1总 则 2 基础检查和放线 锅筒、集箱和受热面管 5 水压试验 6 取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置 7 燃烧设备 8 炉墙砌筑和绝热层 9 漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行 10 工程验收

  1.0.1 为了更好的提高锅炉安装工程的施工水平，促进技术进步， 确保工程质量和安全，提高经济效益，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于工业、民用、区域供热额定工作所承受的压力 小于或等于 3.82MPa的固定式蒸汽锅炉，额定出水压力 大于0.1MPa的固定式热水锅炉和有机热载体炉安装工程 的施工及验收。 本规范不适用于铸铁锅炉、交通运输车 用和船用锅炉、核能锅炉、电站锅炉安装工程的施工及验 收。 1.0.3 锅炉安装前和安装过程中，当发现受压部件存在影 响安全使用的质量上的问题时，必须停止安装，并报告建设单 位。 1.0.4 锅炉安装工程项目施工及验收除应符合本规范外，尚应 符合国家现行有关标准的规定。